Niewidoczny zadzior wewnątrz kanałów hydraulicznych jest krytycznym zagrożeniem, ponieważ pod wpływem wysokiego ciśnienia może się oderwać, krążąc w układzie jako twarde zanieczyszczenie. Taka drobinka metalu prowadzi do błyskawicznego zniszczenia uszczelnień, zatarcia precyzyjnych pomp oraz zablokowania zaworów, co skutkuje kosztowną awarią całej maszyny. Prawidłowe gratowanie i obróbka wykończeniowa to jedyny sposób na zapewnienie czystości i bezpieczeństwa układów w branżach o zerowej tolerancji na błąd.
Podczas procesów takich jak frezowanie CNC czy toczenie, narzędzie skrawające przechodzi przez materiał, dosłownie odrywając wiór. Na krawędziach wyjścia narzędzia oraz w miejscach, gdzie dwa otwory się przecinają, powstaje zadzior (ang. burr). Jest to plastycznie odkształcona pozostałość metalu, która trzyma się krawędzi, ale jej struktura jest osłabiona.
Wielu producentów uważa, że jeśli detal trzyma wymiary z rysunku, to praca jest skończona. To błąd, który kosztuje miliony. Według raportów technicznych dotyczących eksploatacji maszyn, aż 70-80% awarii układów hydraulicznych jest spowodowanych zanieczyszczeniem cieczy roboczej.
Zadzior to „bomba z opóźnionym zapłonem”. Oto co dzieje się wewnątrz układu:
W obróbce skrawaniem jakość kończy się tam, gdzie zaczyna się bezpieczeństwo użytkowania. Detal „surowy” z maszyny to dopiero półprodukt.
Bloki hydrauliczne to serca sterujące potężnymi koparkami, prasami czy systemami sterowania w energetyce. Ich wnętrze to gęsta sieć kanałów, które wiercone są z różnych stron i spotykają się wewnątrz bloku.
Miejsca styku tych kanałów to „fabryki zadziorów”. Są one niezwykle trudne do usunięcia, ponieważ:
Dlatego w EDBA stosujemy specjalistyczne szczotki ceramiczne i elastyczne narzędzia do gratowania wewnętrznego, które docierają tam, gdzie wzrok nie sięga.
Choć hydraulika jest najbardziej narażona na awarie mechaniczne, inne branże również cierpią z powodu braku wykończenia:
W wielkoseryjnej produkcji używa się robotów lub gratowania termicznego. Jednak w produkcji jednostkowej i prototypowej, którą realizujemy w EDBA, nic nie zastąpi kunsztu rzemieślniczego.
Nasi specjaliści używają „chirurgicznych” narzędzi:
Dzięki temu nasi klienci otrzymują komponenty „Ready to Assemble”. Nie tracą czasu na dodatkowe czyszczenie czy poprawianie detali po dostawcy – u nas każdy element jest sprawdzany pod kątem obecności zanieczyszczeń poobróbkowych.
Weryfikacja to nie tylko rzut oka. W EDBA stosujemy wielostopniowy proces:
Inwestycja w rzetelne wykończenie to oszczędność na serwisie. Koszt gratowania to ułamek procenta wartości detalu, podczas gdy koszt wymiany zatartej pompy to często dziesiątki tysięcy złotych.
Zdecydowanie odradzamy. Nawet w prostych konstrukcjach ostre krawędzie stanowią zagrożenie dla serwisantów (skaleczenia) oraz mogą utrudniać montaż części, działając jak klin. Prawidłowa obróbka skrawaniem zawsze obejmuje usunięcie zadziorów.
Materiały bardzo plastyczne, jak stal nierdzewna czy niektóre stopy aluminium, mają tendencję do tworzenia „ciągnących się” zadziorów. Z kolei stale hartowane mogą generować kruche, ale bardzo twarde drobinki, które są zabójcze dla pomp.
Profesjonalnie wykonane – nie. Używamy narzędzi, które usuwają tylko zbędny naddatek materiału (zadzior), nie naruszając wymiaru nominalnego otworu czy płaszczyzny.
Maszynowe jest świetne dla krawędzi zewnętrznych. Ręczne wykończenie jest niezbędne tam, gdzie mamy do czynienia ze skomplikowaną geometrią wewnętrzną i zmiennymi punktami przecięcia kanałów, których automat może „nie wyczuć”.
Tak, to nasz standard. Każdy detal opuszczający nasz zakład przechodzi kontrolę pod kątem obecności zadziorów i ostrych krawędzi, chyba że klient wyraźnie zażyczy sobie inaczej (np. do dalszej obróbki galwanicznej, która wymaga własnego przygotowania powierzchni).
